铜线拉丝工艺特点有哪些呢？
1、拉制可以得到尺寸精确，表面光洁及断面形状复杂的制品。
2、拉制品的生产长度可以很长，直径可以很小，并且在整个长度上断面完全一致。
3、拉制能提高产品的机械性能。
4、拉制的缺点是：每道加工率较小，拉制道次较多，能耗大。
铜线拉丝前铜材料该如何选择？
1、铜杆的缺陷往往来源于连续铸造过程和轧制过程，这包括：残渣、铜氧化夹杂物、热裂、裂块、铜杆表面氧化颗粒的形成。大部分金属间化合的夹杂物都比较脆，因而引起拉丝过程中裂纹发生。
2、由拉丝引起的表面缺陷，往往是以拉模划痕、机械损伤、弧口凿或裂片的形式出现在裸导体的表面。这通常是由拉丝机内移动线未对准或拉丝膜炉口内铜精炼的压制力太大则形成的。
3、可溶于铜基体的元素,主要有Al、Fe、Ni、Sn、Zn、Ag、Cd、P等等。这些元素含量很少时，与铜形成了固溶体,对铜的加工性能和塑性影响很小，但是降低了铜的导电性能。必须注意到，这些元素与铜形成的固溶体，与铜基体相比较硬。在铸造状态不佳时，有可能形成杂质团粒聚集，影响了铜的冷加工性能。
4、这组元素里，P的作用最特殊，具有两重性。它在铜中固溶，会显著降低铜的导电性，但是能够脱氧，防止冷加工开裂，改善铜的机械性能。
5、几乎不固溶于铜基体的杂质元素主要是O、S等，它们与铜生成化合物杂质，对于铜基体的导电影响不是很大，但是所形成的脆性化合物则会明显降低铜的塑性。如果形成这种化合物团粒，则对铜杆拉丝性能的影响更加不能疏忽。因此，可以提高铜导电性能和加工性能。但是如果铜基体较纯，这种影响就会比较小。另外，含氧量高时，如果铜丝在还原性气氛中退火，会造成“氢脆”。
6、很少固溶于铜基体的杂质元素主要有Bi、Pb等。它们与铜形成易溶共晶，会使铜的加工性能的降低。Bi共晶还呈现出“冷脆性”，冷加工时易造成开裂。
铜线拉丝的设备有哪些?铜线拉丝设备又有哪些特点呢?
1、拉丝机滑动式多模拉丝机：线于拉丝轮间有滑动，因此它们都受到摩擦。
(1)由于有滑动，张力变动时能自动得调整线速，防止断线，它的传动结构比较简单，拉线轮也不复杂；
(2)线进入拉丝机后，只经过模孔和拉丝轮，没有由于零件阻力而额外增加线的张力。
2、非滑动式多模拉丝机
（1）没有滑动，不会由于“滑动”擦伤线的表面和线轮表面；
（2）线在中间各拉丝轮上停留一段时间，能充分冷却；
（3）在拉丝过程中圆线要受到多次弯曲；
（4）线要受到扭转，扭转方向取决于拨线杆的转动方向；
（5）结构复杂，且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动。
铜线拉丝时如何提高可拉性?
材料的“可拉性”最直接的体现是拉制不同线径时的断头率。在拉制小线或微细线，或在高速拉线机，或多头拉线机，或在多工序结合连续生产的条件下，这个矛盾更为突出。要提高“可拉性”，降低拉线断头率，应从三个方面入手。
1、提高制杆的质量。这是问题之源，工序之首。首先要从工艺突破入手，并配有人工或自动监测装置，以保证在最佳的工艺参数条件下稳定操作，并辅以先进的管理方式。
2、重视拉线的辅助系统。除拉线工艺和拉线设备对“可拉性”有影响外，还应重视润滑剂及其过滤、控温和细菌性腐败;拉线模材料、几何形状和尺寸精度的问题。模子制造尺寸及其测量工具精度不够，直接影响了合理的配模而导致断线，这点对拉线生产尤为重要。
3、要把住拉线坯料的进厂检验和中间检验。为防患于未然，提高线的可拉性和表面质量，我们应该注意对引进线材和设备的检验，在生产过程中，工人本身和工艺人员也要注意对产品的检验，逐渐完善技术研发和工艺，这不仅保证了产品质量，还可以提高线材的利用率，降低成本。
铜线拉丝工艺常见的问题和解决办法：
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| 质量问题 |
术语解释 |
问题分析 |
解决方法 |
| 缩线 |
指模具孔径符合尺寸要求的条件下所拉得的产品直径小于模孔孔径。 |
1、模具的工作区过长；
2、成品模或前面垫模模孔有铜泥、铜粉堵塞，使铜线通过时阻力加大发生缩线；
3、品模减缩率太大，使拉伸力过大；
4、线张力太大。 |
1、调整合格的成品模、垫模；
2、及时清理模孔铜泥、铜粉；
3、调整配模；
4、调整收线张力。 |
| 断线 |
指生产过程中断头问题。 |
1、铜料质量太差；
2、收线张力不当；
3、配模减缩率过高或模具定径区太长、孔径超标；
4、塔轮起槽或绕线圈数太多，造成压线；
5、接头不牢固。 |
1、换合格铜材或适当降低收线速度；
2、整收线张力；
3、调整配模和更换模具；
4、注意操作方法,更换塔轮；
5、保证接头质量。 |
| 闪光 |
由不圆度（扁度）引起的较明显的阴阳面。 |
1、成品模或接近成品模处垫模扁度过大；
2、模具未放正。 |
1、更换模具；
2、检查模具放置情况。 |
| 氧化 |
铜料表面因受到大气、水或脏物等的侵蚀而产生氧化铜、氧化亚铜，从而呈现暗红、灰黑等颜色的现象。 |
1、出口模未放好致使拉丝油渗漏沾染了铜线；
2、拉丝油温度过高、水量不足，冷却不够；开退火线时蒸汽不够，蒸汽泄漏或退火冷却水不够
3、铁轴在上机时未擦干净油污、水渍或操作工上铁轴时手上有油污、水渍；
4、在搬运过程中用有油污的手套接触裸线；
5、放置时间过长，铜线没有及时包好，存放地点是否温度过高或湿度太大。 |
1、开机前检查出口模是否放正；
2、检查液、气供应是否充足，铜线出线温度是否过高。
3、上机时用干净碎布擦净手和铁轴搬运时注意防护铜线；
4、铜线存放地点应干净干燥，且放置时间不可过长并包好。 |
| 黑斑点 |
铜线表面出现斑迹、点迹的现象。 |
1、坯料本身的油污或氧化层经拉制后残余的渍痕形成斑点；
2、拉丝油使用时间长，含有较多的油污和氯离子附在铜线表面形成斑点；
3、模具模孔被磨损，易将油污带出造成黑斑。 |
1、更换合格坏料或在能满足工艺要求时拉更小规格的铜线；
2、加强拉丝油的保管，必要时更换新拉丝油；
3、更换被磨损的模具。 |
| 排线不平 |
指排线高低不平。 |
1、排线行程未调好正确距离；
2、排线行程两边长或一边长一边短。
3、排线系统有故障，排线杆行走速度不一致。 |
1、生产过程中勤调排线。
2、排除排线故障。 |
| 夹线 |
指外层铜线被里层夹住，铜线不能正常放线。 |
1、收线张力不稳，造成排线松紧不一致；；
2、排线不平。 |
1、调整设备张力；
2、勤调排线。 |
| 松线 |
指排线不紧密，用手指按上面会出现明显凹坑。 |
1、设备张力过松。
2、“漏水”现象沾污了塔轮或助力轮，铜线的滑动率要减少，如没有相应的增加收线速度，则将造成松线； |
1、适当调节收线张力，如张力系统有故障及时排除
2、注意塔轮和助力轮的清洁或调整收线速度 |
| 夹边 |
收线轴两端铜线因被轴边夹住放线不出。 |
1、收线轴变形严重
2、收线轴轻微变形并且收线张力太紧也会造成夹边 |
1、严重变形收线轴不能使。
2、使用轻微变形收线轴时在保证排线平整的情况下张力尽量调小可减少夹边。 |
| 铜线手感有毛刺 |
用手触摸铜线时不光滑，严重时刮手。 |
1、铜料质量差，在拉制过程中产生毛刺；
2、出口模或接近出口模的几个模具拉坏；
3、塔轮或定速轮、过线导轮等起槽太深；
4、收线张力不稳，铜线跳动利害。 |
1、更换合格铜料；
2、更换合格模具；
3、起槽太深的塔轮、定速轮等及时更换；
4. 适当调节收线张力，如张力系统有故障及时排除。 |
| 擦伤 |
铜线表面单面发毛或具有连续性的伤痕。 |
1、绕线圈数太多或截轮起槽等原因引起铜线本身互相压线；
2、塔轮、定速轮、三沟导轮，排线导轮等表面不光滑使铜线擦伤； |
1、更正操作方法；
2、做好设备的维护保养，部件该换时及时更换。 |
| 弯曲 |
指铜线具有一定节距的扭转而不平直的情况。 |
1、模具减缩率过小，模具中心不正或未放平，以至铜线受力不均；
2、收线速度过快，助力轮或导轮槽深或毛毡内有铜粉和油污结块影响行线速度；
3、由于塔轮和助力轮上绕线过松或设备震动而造成
4、出口模清洁毛毡垫放位置过高 |
1、调整配模，将模具放正；
2、调整收线速度、操作方法及注意设备维护保养。
3、保证运行过程中铜线经过毛毡后仍处于水平位置。 |
铜线拉丝中使用到的拉丝油有什么注意事项?
1、系统清洗：拉丝机及其集中供液系统的净化完全可以通过使用适当的清洗剂来实现，特别是要注意清除附在糟壁上的生物膜。如果系统很脏或已被生物菌污染，推荐使用碱性预处理。碱性加入会出现泡沫，因此应分至二至三个步骤添加。
2、配液用水：最好使用软水或去离子水配液。由于乳化液的组成大部分是水，水中的硬质成分会与拉丝油中的乳化剂发生化学反应，乳化剂的数量减少，使油水分离。因此水的硬度对乳化液的稳定性影响很大。而且反应生成的盐会附着铜线表面，影响后续加工，所以，配制用于拉细丝或漆包用线的乳化液时，则必须使用去离子水。水中氯含量如超过100Χ10-6，则不应使用，因氯有较强的腐蚀性。控制新鲜水中的细菌含量也不容忽视，应确保无细菌带入系统。微生物含量在102/ml足以污染乳化液，配液用水的电导率应低于800μ S/cm。
3、工作温度：控制使用温度的原因，一是控制水蒸发，避免硬度累积升高生成固体盐;二是保证润滑性，温度太低润滑性下降。集中供液系统通常应使用冷热交换器。建议使用温度350℃---450℃之间。
